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直缝钢管的主要加工方法和焊接缺陷

直缝钢管通常用来运送低压流体，用Q195、Q215-A、Q235-A钢、Q235B（普碳制造），也可选用易于焊接0317规范类型6012及钢母755软钢一起制造。钢管要进行水压、曲折、压扁等试验，对表面质量有请求，交货长度为4m-10m，常请求定尺（或倍尺）交货。焊管的规范，用公称口径表明（毫米或英寸）公称口径与实践不同，焊管按规定壁厚有一般钢管和加厚钢管两种，钢管按管端方式分带螺纹、不带螺纹两种。

直缝钢管选用的焊接技能为埋弧焊技能，选用填充物焊接，颗粒维护焊剂埋弧。出产的口径能够到达1500mm，lsaw-直缝钢管的英文简称，直缝钢管的出产技能有JCOE成型技能、卷制成型埋弧焊技能。当口径较大时可能用两块钢板进行卷制，这样会形成双焊缝的表象。能够履行的规范GB/T3091-2008低压流体钢管出产规范，GB/T9711.1-2-1997石油气钢管出产运用规范，还能够履行API5L管线钢管履行规范。出产材质：Q195-A-Q345E；245R；Q345QA-D；L245-L485；X42-X70。承压参数主要有2ST/T，S为屈从强度，T为壁厚。埋弧焊现已发展成为，有双丝埋弧焊，还有多丝埋弧焊，功率进一步提高。

根据标准，直缝钢管出厂前应100%进行液压试验。不同规格的直缝钢管，不同标准的直缝钢管进行液压试验时的试验压力就有所不同。现在以低压流体输送用焊接直缝钢管和直缝高频电阻焊管为例，详细说明直缝焊管试验压力的计算和相关规定。

根据GB/T3091-2008标准规定，在本标准下的焊管应逐根进行压力试验，试验压力按公式P=2St/D来计算。其中P表示钢管的较低试验压力；S表示钢管下屈服强度的60%单位为牛顿每平方毫米；D表示钢管外径，单位为毫米；t表示钢管的壁厚，单位为毫米。在进行实验时，计算水压值修约到较邻近的0.1Mpa，但较大试验压力为5.0Mpa。试验时，试验压力保持时间应不小于5秒，钢管不出现渗漏现象。电阻焊钢管可用超声波探伤检验或涡流探伤检验代替液压试验，埋弧焊钢管可用超声波探伤检验或射线探伤检验代替液压试验。相关探伤检验等级与验收等级参阅GB/T3091-2008标准。

本控制系统特点及用途如下：

（1）PLC单元：它具有灵活的I/O选择、可在线调整定时器时间及在线维护、整体设计紧凑、供电方便、可靠性高等特点。

（2）继电器控制单元：用于启动机械装置、液压装置的驱动电机等主要电器的通断。

（3）检测及保护、警报单元：电源电压检测信号采用电压比较法输入；焊管夹具夹紧力信号采用压力传感器输入；焊缝位置检测信号、耦合剂喷出信号、缺陷标识检测信号等采用光电传感器输入：管端、管末位置检测信号通过行程开关输入。各信号若有异常时，设备自锁，实现自我保护，并给出相应的警报指示。

通过精心、严密的编程以及检测、警报单元的设计，本PLC系统不仅具有顺序控制、运动控制、过程控制功能，还具有监测功能及保护、警报功能。有利于工艺的顺利进行以及设备的保护。

直缝钢管的主要加工方法：

锻造钢材：利用锻锤的往复冲击力或压力机的压力使坯料改变成我们所需的形状和尺寸的一种压力加工方法。

挤压：是钢材将金属放在密闭的挤压简内，一端施加压力，使金属从规定的模孔中挤出而有同形状和尺寸的成品的加工方法，多用于生产有色金属材钢材。

轧制：将钢材金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法。

拉拨钢材：是将已经轧制的金属坯料（型、管、制品等）通过模孔拉拨成截面减小长度增加的加工方法大多用作冷加工。

焊缝中常见焊接缺陷有哪几种？各是怎样形成的？

焊缝中常见的缺陷有气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等。

1、气孔是在焊接过程中焊接熔池高温时吸收过量气体或冶金反应产生的气体，在冷却凝固之前来不及逸出而残留在焊缝金属内所形成的空穴。形成的主要原因是焊条或焊剂在焊前未烘干，焊件表面污物清理不干净等。

2、未焊透是指焊接接头根部母材未熔透的现象。产生的主要原因是焊接电流过小，运条速度太快或焊接规范不当等。

3、未熔合指填充金属与母材或填充金属与填充金属之间没有熔合在一起。产生未熔合的主要原因是坡口不干净，运条速度太快，焊接电流太小，焊条角度不当等。

4、夹渣：指焊后残留在焊缝金属内的熔渣或非金属夹杂物。产生夹渣的主要原因是焊接电流过小，焊接速度过快，清理不干净，致使熔渣或非金属夹杂物来不及浮起而形成的。

5、裂纹：指在焊接过程中或焊后，在焊缝或母材的热影响区局部破裂的缝隙。裂纹按成因可分为热裂纹、冷裂纹和再热裂纹。热裂纹是由于焊接工艺不当在施焊时产生的；冷裂纹是由于焊接应力过大，焊条焊剂中含氢量过高或焊件刚性差异过大造成的，常在焊件冷却到温度后才产生，因此又称延迟裂纹；再热裂纹一般是焊件在焊后再次加热（消除应力热处理或其它加热过程）而产生的裂纹。

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